கார்பன் சேர்க்கைப் பொருட்களுக்கு, அதிக நிலை கார்பன் மற்றும் குறைந்த கந்தகம், குறைந்த நைட்ரஜன், குறைந்த சாம்பல் உள்ளடக்கம் ஆகியவை ஏன் மிகவும் முக்கியமானவை?

அதிக நிலைத்த கார்பன் மற்றும் குறைந்த கந்தகம், குறைந்த நைட்ரஜன் மற்றும் குறைந்த சாம்பல் உள்ளடக்கம் ஆகியவை கார்பனேற்றும் முகவர்களுக்கு முக்கியமானவை. ஏனெனில் இந்தக் குறிகாட்டிகள் கார்பனேற்றும் செயல்திறன், வார்ப்புத் தரம் மற்றும் உற்பத்திச் செலவுகள் ஆகியவற்றை நேரடியாகப் பாதிக்கின்றன, மேலும் இவை கார்பனேற்றும் முகவர்களின் செயல்திறனை மதிப்பிடுவதற்கான முக்கிய அளவுகோல்களாகும். குறிப்பிட்ட பகுப்பாய்வு பின்வருமாறு:

1. அதிக நிலைத்த கார்பன்: கார்பன் அதிகரிப்புத் திறனின் அடித்தளம்
முக்கிய செயல்பாடு: கார்பன் சேர்க்கையில், கார்பன் அதிகரிப்பில் உண்மையாகப் பங்கேற்கும் செயல்திறன் மிக்க கூறு நிலைத்த கார்பன் ஆகும், மேலும் அதன் உள்ளடக்கம் கார்பன் அதிகரிப்பு விளைவை நேரடியாகத் தீர்மானிக்கிறது. நிலைத்த கார்பனின் உள்ளடக்கம் அதிகமாக இருந்தால், ஓரலகு நிறைக்கு கார்பன் சேர்க்கையால் அதிக கார்பன் கூறுகளை வழங்க முடியும், மேலும் கார்பன் சேர்ப்புத் திறனும் அதிகமாக இருக்கும்.
பொருளாதாரம்: அதிக நிலை கார்பன், பயன்படுத்தப்படும் கார்பன் சேர்க்கையின் அளவைக் குறைத்து, உற்பத்திச் செலவுகளையும் குறைக்க உதவும். உதாரணமாக, நிலை கார்பனின் அளவு 90%-லிருந்து 95%-ஆக அதிகரிக்கப்பட்டால், கார்பன் அதிகரிப்புத் திறன் 10% முதல் 15% வரை உயரக்கூடும். அதே நேரத்தில், உருக்குதல் செயல்முறையில் சாம்பல் போன்ற அசுத்தங்களின் குறுக்கீடும் குறையும்.
செயல்முறை இணக்கத்தன்மை: தூண்டல் உலை உருக்குதலில், அதிக நிலைத்த கார்பன் கொண்ட கார்பனேற்றும் முகவர்கள் விரைவாகக் கரைந்து சீராகப் பரவுவதால், சீரற்ற கார்பன் உறிஞ்சுதலால் ஏற்படும் வார்ப்புச் செயல்திறன் ஏற்றத்தாழ்வுகள் தவிர்க்கப்படுகின்றன.
2. குறைந்த சாம்பல் உள்ளடக்கம்: அசுத்தங்களின் குறுக்கீட்டைக் குறைத்து, உருக்குதல் செயல்திறனை மேம்படுத்துகிறது.
சாம்பலின் அபாயம்: சாம்பல் என்பது கார்பன் சேர்க்கைப் பொருட்களில் (உலோக ஆக்சைடுகள், சிலிக்கேட்டுகள் போன்றவை) உள்ள ஒரு கார்பன் அல்லாத மாசாகும். இதன் அளவு அதிகமாக இருந்தால், அது ஒரு கசடுப் படலத்தை உருவாக்கி, கார்பன் துகள்களைச் சூழ்ந்துகொண்டு, அவை கரைவதைத் தடுக்கும். இதனால், கார்பன் உறிஞ்சும் விகிதம் கணிசமாகக் குறைந்துவிடும். உதாரணமாக, சாம்பலின் அளவு 2%-லிருந்து 5%-ஆக அதிகரிக்கும்போது, ​​கார்பன் உறிஞ்சும் விகிதம் 20% முதல் 30% வரை குறையக்கூடும்.
செயல்முறைச் சுமை: அதிக சாம்பல் உள்ளடக்கம் கசட்டின் அளவை அதிகரிப்பதுடன், கசட்டை அகற்றும் நேரத்தையும் நீட்டித்து, மின் நுகர்வு மற்றும் வேலைப்பளுவையும் அதிகரிக்கும். உருகு பள்ளம் கொண்ட தூண்டல் உலையில், சாம்பல் குவிவது உருகு பள்ளத்தை அடைத்து, மின்சாரத் திறனைக் குறைக்கக்கூடும்.
தர அபாயம்: சாம்பலில் உள்ள அசுத்தங்கள் வார்ப்புகளுக்குள் ஊடுருவி, நுண்துளைகள் மற்றும் சுருக்கக் குழிகள் போன்ற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தக்கூடும், இவை இயந்திரவியல் பண்புகளையும் மேற்பரப்புத் தரத்தையும் பாதிக்கலாம்.
3. குறைந்த கந்தகம்: கோள வடிவமாதல் குறுக்கீட்டைத் தவிர்த்து, வார்ப்பிரும்பின் செயல்திறனை உறுதி செய்கிறது.
கந்தகத்தின் அபாயங்கள்: கந்தகம் என்பது நீள்வளைவு இரும்பிற்கு ஒரு “தீங்கு விளைவிக்கும் தனிமம்” ஆகும். இது (மக்னீசியம் மற்றும் அரிமண் தனிமங்கள் போன்ற) கோளமாக்கும் காரணிகளின் செயல்பாட்டில் குறுக்கிட்டு, கிராஃபைட் கோளங்களின் எண்ணிக்கையில் சிதைவையும் குறைவையும் ஏற்படுத்துவதோடு, செதில் கிராஃபைட் தோன்றுவதற்கும் காரணமாகிறது. இதனால் வார்ப்புகளின் வலிமையும் கடினத்தன்மையும் கடுமையாகக் குறைகிறது.
செயல்முறைத் தேவைகள்: நீளும் தன்மையுள்ள இரும்பை உற்பத்தி செய்யும்போது, ​​அசல் உருகிய இரும்பில் உள்ள கந்தகத்தின் அளவு ≤0.015% என கண்டிப்பாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். எனவே, கந்தகம் சேர்ப்பதால் ஏற்படும் அபாயத்தைத் தவிர்க்க, கார்பன் சேர்க்கையின் கந்தக உள்ளடக்கம் மிகவும் குறைவாக (பொதுவாக ≤0.05%) இருக்க வேண்டும்.
சாம்பல் வார்ப்பிரும்பிற்கான விதிவிலக்குகள்: சிமென்டைட்டை நிலைப்படுத்தவும், கிராஃபைட்டாக்கல் விரிவாக்கத்தைத் தடுக்கவும் சாம்பல் வார்ப்பிரும்பிற்கு ஒரு குறிப்பிட்ட கந்தக உள்ளடக்கம் (0.06%-0.12%) தேவைப்படுகிறது. இருப்பினும், அதிகப்படியான கந்தக உள்ளடக்கம் வெள்ளை வார்ப்பிரும்பாக மாறும் போக்கிற்கு வழிவகுப்பதைத் தவிர்க்க, கார்பரைசரின் கந்தக உள்ளடக்கம் மிதமாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
4. குறைந்த நைட்ரஜன்: நுண்துளைக் குறைபாடுகளைத் தடுத்து, உலோகவியல் கட்டமைப்பை மேம்படுத்துகிறது.
நைட்ரஜனின் இருபண்பு: சாம்பல் வார்ப்பிரும்பில், நைட்ரஜன் பெர்லைட்டை நிலைப்படுத்தவும், கிராஃபைட்டை வளைத்து செயலற்றதாக்கவும் செய்கிறது. இதன் மூலம், இழுவிசை வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை போன்ற இயந்திரவியல் பண்புகளை இது மேம்படுத்துகிறது. இருப்பினும், நைட்ரஜனின் அளவு சமநிலைச் செறிவை (சுமார் 140 பிபிஎம்) தாண்டும்போது, ​​வார்ப்புகளில் பிளவு போன்ற நைட்ரஜன் துளைகள் உருவாகும் அபாயம் உள்ளது. இது, வார்ப்புப் பொருட்களின் கழிவு விகிதம் அதிகரிக்க வழிவகுக்கிறது.
செயல்முறைக் கட்டுப்பாடு: சாம்பல் வார்ப்பிரும்பிற்குப் பயன்படுத்தப்படும் கார்பரைசரின் நைட்ரஜன் உள்ளடக்கம் பொதுவாக 70-120 PPM அளவில் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. அதேசமயம், நுண்துளைகளுக்கு அதிக உணர்திறன் கொண்ட நீள்வளைவு இரும்பிற்கு, குறைந்த நைட்ரஜன் உள்ளடக்கம் (≤200ppm போன்றவை) கொண்ட கார்பரைசர் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும்.
உயர்நிலை பயன்பாட்டுத் தேவைகள்: என்ஜின் கிராங்க்ஷாஃப்ட் போன்ற துல்லியமான வார்ப்புகளில், அதிகப்படியான நைட்ரஜன் உள்ளடக்கம் தரம் குறைந்த இயந்திரவியல் பண்புகளுக்கு வழிவகுக்கக்கூடும். எனவே, குறைந்த நைட்ரஜன் கொண்ட கார்பன் சேர்க்கைகள் இன்றியமையாதவை.
விரிவான தாக்கம்: செயல்திறன் மிக்க, உயர்தர மற்றும் குறைந்த செலவிலான வார்ப்பு உத்தரவாதம்
உயர் செயல்திறன் கார்பன் அதிகரிப்பு: அதிக நிலைத்த கார்பன் மற்றும் குறைந்த சாம்பல் உள்ளடக்கம் ஆகியவை கார்பன் விரைவாகக் கரைந்து உறிஞ்சப்படுவதை உறுதிசெய்து, உருக்கும் நேரத்தைக் குறைக்கின்றன.
உயர்தர வார்ப்புகள்: குறைந்த கந்தகம் மற்றும் குறைந்த நைட்ரஜன் ஆகியவை கோளவடிவமாதல் தோல்வி மற்றும் நுண்துளைக் குறைபாடுகளைத் தடுத்து, இயந்திரவியல் பண்புகளையும் மேற்பரப்புத் தரத்தையும் உறுதி செய்கின்றன.
செலவுக் கட்டுப்பாடு: பயன்படுத்தப்படும் கார்பன் சேர்க்கையின் அளவைக் குறைப்பதன் மூலமும், மின்சார நுகர்வைக் குறைப்பதன் மூலமும், குறைபாடுள்ள பொருட்களின் விகிதத்தைக் குறைப்பதன் மூலமும், ஒட்டுமொத்த உற்பத்திச் செலவு கணிசமாகக் குறைந்துள்ளது.
நிகழ்வு சரிபார்ப்பு
கிராஃபைட் கார்பன் சேர்க்கைப்பொருள்: நிலைத்த கார்பன் ≥99%, சாம்பல் உள்ளடக்கம் ≤0.5%, கந்தகம் ≤0.05%, நைட்ரஜன் ≤200ppm. இது நீள்வளைவு இரும்பிற்கு ஏற்றது மற்றும் 90%-க்கும் அதிகமான கார்பன் சேர்க்கும் செயல்திறனைக் கொண்டுள்ளது.
சுட்ட நிலக்கரி கார்பன் சேர்க்கைப்பொருள்: நிலைத்த கார்பன் 90%-95%, சாம்பல் 4%-5%, கந்தகம் 0.3%-0.5%, நைட்ரஜன் 800-1200 பிபிஎம். இது சாம்பல் வார்ப்பிரும்பிற்கு ஏற்றது, ஆனால் அதிகப்படியான கந்தகம் மற்றும் நைட்ரஜனைத் தவிர்க்க இதன் அளவைக் கட்டுப்படுத்த வேண்டும்.