வார்ப்பு உற்பத்தியில் கார்பன் ரைசரின் பயன்பாடு

I. ரீகார்பரைசர்களை எவ்வாறு வகைப்படுத்துவது

கார்பரைசர்களை அவற்றின் மூலப்பொருட்களின் அடிப்படையில் தோராயமாக நான்கு வகைகளாகப் பிரிக்கலாம்.

1. செயற்கை கிராஃபைட்

செயற்கை கிராஃபைட் தயாரிப்பதற்கான முக்கிய மூலப்பொருள் தூள் செய்யப்பட்ட உயர்தர கால்சின் பெட்ரோலியம் கோக் ஆகும், இதில் நிலக்கீல் ஒரு பைண்டராக சேர்க்கப்படுகிறது, மேலும் ஒரு சிறிய அளவு பிற துணை பொருட்கள் சேர்க்கப்படுகின்றன. பல்வேறு மூலப்பொருட்கள் ஒன்றாக கலந்த பிறகு, அவை அழுத்தப்பட்டு உருவாக்கப்பட்டு, பின்னர் 2500-3000 ° C இல் ஆக்ஸிஜனேற்றமற்ற வளிமண்டலத்தில் சிகிச்சையளித்து அவற்றை கிராஃபிடைஸ் செய்ய வேண்டும். அதிக வெப்பநிலை சிகிச்சைக்குப் பிறகு, சாம்பல், கந்தகம் மற்றும் வாயு உள்ளடக்கம் வெகுவாகக் குறைக்கப்படுகிறது.

செயற்கை கிராஃபைட் பொருட்களின் அதிக விலை காரணமாக, ஃபவுண்டரிகளில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் பெரும்பாலான செயற்கை கிராஃபைட் ரீகார்பரைசர்கள், உற்பத்தி செலவைக் குறைக்க கிராஃபைட் மின்முனைகளை உற்பத்தி செய்யும் போது, ​​சில்லுகள், கழிவு மின்முனைகள் மற்றும் கிராஃபைட் தொகுதிகள் போன்ற மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பொருட்களாகும்.

டக்டைல் ​​இரும்பை உருக்கும் போது, ​​வார்ப்பிரும்பு உலோகவியல் தரத்தை உயர்வாக மாற்ற, செயற்கை கிராஃபைட்டை மறுகார்பரைசருக்கு முதல் தேர்வு செய்ய வேண்டும்.

2. பெட்ரோலியம் கோக்

பெட்ரோலியம் கோக் என்பது பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் மறுகார்பரைசர் ஆகும்.

பெட்ரோலியம் கோக் என்பது கச்சா எண்ணெயைச் சுத்திகரிப்பதன் மூலம் பெறப்படும் ஒரு துணைப் பொருளாகும். சாதாரண அழுத்தத்தின் கீழ் அல்லது கச்சா எண்ணெயின் குறைக்கப்பட்ட அழுத்தத்தின் கீழ் வடிகட்டுவதன் மூலம் பெறப்பட்ட எச்சங்கள் மற்றும் பெட்ரோலியம் பிட்சுகள் பெட்ரோலியம் கோக் தயாரிப்பதற்கான மூலப்பொருளாகப் பயன்படுத்தப்படலாம், பின்னர் பச்சை பெட்ரோலியம் கோக் கோக்கிங்கிற்குப் பிறகு பெறலாம். பச்சை பெட்ரோலியம் கோக்கின் உற்பத்தியானது பயன்படுத்தப்படும் கச்சா எண்ணெயின் அளவு தோராயமாக 5% க்கும் குறைவாக உள்ளது. அமெரிக்காவில் கச்சா பெட்ரோலியம் கோக்கின் ஆண்டு உற்பத்தி சுமார் 30 மில்லியன் டன்கள். பச்சை பெட்ரோலியம் கோக்கில் தூய்மையற்ற உள்ளடக்கம் அதிகமாக உள்ளது, எனவே அதை நேரடியாக மறுகார்பரைசராகப் பயன்படுத்த முடியாது, மேலும் முதலில் கணக்கிடப்பட வேண்டும்.

கச்சா பெட்ரோலியம் கோக் பஞ்சு போன்ற, ஊசி போன்ற, சிறுமணி மற்றும் திரவ வடிவங்களில் கிடைக்கிறது.

கடற்பாசி பெட்ரோலியம் கோக் தாமதமான கோக்கிங் முறையில் தயாரிக்கப்படுகிறது. அதிக கந்தகம் மற்றும் உலோக உள்ளடக்கம் காரணமாக, இது பொதுவாக சுண்ணாம்பு செய்யும் போது எரிபொருளாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் சுண்ணாம்பு செய்யப்பட்ட பெட்ரோலியம் கோக்கிற்கான மூலப்பொருளாகவும் பயன்படுத்தப்படலாம். சுண்ணாம்புக் கடற்பாசி கோக் முக்கியமாக அலுமினியத் தொழிலிலும், மறுகார்பரைசராகவும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

ஊசி பெட்ரோலியம் கோக், நறுமண ஹைட்ரோகார்பன்களின் அதிக உள்ளடக்கம் மற்றும் குறைந்த அசுத்தங்கள் கொண்ட மூலப்பொருட்களைக் கொண்டு தாமதமான கோக்கிங் முறையில் தயாரிக்கப்படுகிறது. இந்த கோக் எளிதில் உடைந்த ஊசி போன்ற அமைப்பைக் கொண்டுள்ளது, சில சமயங்களில் கிராஃபைட் கோக் என்று அழைக்கப்படுகிறது, மேலும் இது முக்கியமாக கிராஃபைட் மின்முனைகளை கணக்கிடுவதற்குப் பிறகு பயன்படுத்தப்படுகிறது.

கிரானுலர் பெட்ரோலியம் கோக் கடினமான துகள்களின் வடிவத்தில் உள்ளது மற்றும் கந்தகம் மற்றும் நிலக்கீல் ஆகியவற்றின் உயர் உள்ளடக்கத்துடன் கூடிய மூலப்பொருட்களிலிருந்து தாமதமான கோக்கிங் முறையில் தயாரிக்கப்படுகிறது, மேலும் இது முக்கியமாக எரிபொருளாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

திரவப்படுத்தப்பட்ட பெட்ரோலியம் கோக் ஒரு திரவ படுக்கையில் தொடர்ச்சியான கோக்கிங் மூலம் பெறப்படுகிறது.

பெட்ரோலியம் கோக்கின் கால்சினேஷன் கந்தகம், ஈரப்பதம் மற்றும் ஆவியாகும் பொருட்களை அகற்றுவதாகும். பச்சை பெட்ரோலியம் கோக்கை 1200-1350 டிகிரி செல்சியஸ் வெப்பநிலையில் சுத்தப்படுத்தினால், அது கணிசமான அளவு தூய்மையான கார்பனாக மாறும்.

கால்சின் பெட்ரோலியம் கோக்கின் மிகப்பெரிய பயனர் அலுமினிய தொழில் ஆகும், இதில் 70% பாக்சைட்டை குறைக்கும் அனோட்களை உருவாக்க பயன்படுகிறது. யுனைடெட் ஸ்டேட்ஸில் உற்பத்தி செய்யப்படும் கால்சின் பெட்ரோலியம் கோக்கில் சுமார் 6% வார்ப்பிரும்பு மறுகார்பரைசர்களுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

3. இயற்கை கிராஃபைட்

இயற்கை கிராஃபைட்டை இரண்டு வகைகளாகப் பிரிக்கலாம்: செதில் கிராஃபைட் மற்றும் மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் கிராஃபைட்.

மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் கிராஃபைட்டில் அதிக சாம்பல் உள்ளடக்கம் உள்ளது மற்றும் பொதுவாக வார்ப்பிரும்புக்கு மறுகார்பரைசராகப் பயன்படுத்தப்படுவதில்லை.

ஃபிளேக் கிராஃபைட்டில் பல வகைகள் உள்ளன: அதிக கார்பன் ஃபிளேக் கிராஃபைட்டை இரசாயன முறைகள் மூலம் பிரித்தெடுக்க வேண்டும் அல்லது அதிக வெப்பநிலையில் சூடுபடுத்தி அதில் உள்ள ஆக்சைடுகளை சிதைத்து ஆவியாக மாற்ற வேண்டும். கிராஃபைட்டில் சாம்பல் உள்ளடக்கம் அதிகமாக உள்ளது, எனவே இது ஒரு மறுகார்பரைசராக பயன்படுத்த ஏற்றது அல்ல; நடுத்தர கார்பன் கிராஃபைட் முக்கியமாக மறுகார்பரைசராகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் அளவு அதிகமாக இல்லை.

 

4. கார்பன் கோக் மற்றும் ஆந்த்ராசைட்

மின்சார வில் உலை எஃகு தயாரிப்பின் செயல்பாட்டில், சார்ஜ் செய்யும் போது கோக் அல்லது ஆந்த்ராசைட் ஒரு ரீகார்பரைசராக சேர்க்கப்படலாம். அதிக சாம்பல் மற்றும் ஆவியாகும் உள்ளடக்கம் காரணமாக, தூண்டல் உலை உருக்கும் வார்ப்பிரும்பு அரிதாகவே மறுகார்பரைசராகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

சுற்றுச்சூழல் பாதுகாப்பு தேவைகளின் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்துடன், வள நுகர்வுக்கு அதிக கவனம் செலுத்தப்படுகிறது, மேலும் பன்றி இரும்பு மற்றும் கோக்கின் விலைகள் தொடர்ந்து அதிகரித்து வருகின்றன, இதன் விளைவாக வார்ப்புகளின் விலை அதிகரிக்கிறது. பாரம்பரிய குபோலா உருகுவதற்குப் பதிலாக அதிகமான ஃபவுண்டரிகள் மின்சார உலைகளைப் பயன்படுத்தத் தொடங்கியுள்ளன. 2011 ஆம் ஆண்டின் தொடக்கத்தில், எங்கள் தொழிற்சாலையின் சிறிய மற்றும் நடுத்தர பாகங்கள் பட்டறை பாரம்பரிய குபோலா உருகும் செயல்முறைக்கு பதிலாக மின்சார உலை உருகும் செயல்முறையை ஏற்றுக்கொண்டது. மின்சார உலை உருகுவதில் அதிக அளவு ஸ்கிராப் எஃகு பயன்படுத்துவது செலவுகளைக் குறைப்பது மட்டுமல்லாமல், வார்ப்புகளின் இயந்திர பண்புகளை மேம்படுத்துகிறது, ஆனால் பயன்படுத்தப்படும் ரீகார்பரைசர் வகை மற்றும் கார்பரைசிங் செயல்முறை முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது.

II. r ஐ எவ்வாறு பயன்படுத்துவதுecarburizதூண்டல் உலை உருகுவதில்

1. recarburizers முக்கிய வகைகள்

வார்ப்பிரும்பு மறுகார்பரைசர்களாகப் பயன்படுத்தப்படும் பல பொருட்கள் உள்ளன, பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுவது செயற்கை கிராஃபைட், கால்சின் பெட்ரோலியம் கோக், இயற்கை கிராஃபைட், கோக், ஆந்த்ராசைட் மற்றும் அத்தகைய பொருட்களால் செய்யப்பட்ட கலவைகள்.

(1) செயற்கை கிராஃபைட் மேலே குறிப்பிட்டுள்ள பல்வேறு ரீகார்பரைசர்களில், சிறந்த தரமானது செயற்கை கிராஃபைட் ஆகும். செயற்கை கிராஃபைட் தயாரிப்பதற்கான முக்கிய மூலப்பொருள் தூள் செய்யப்பட்ட உயர்தர கால்சின் பெட்ரோலியம் கோக் ஆகும், இதில் நிலக்கீல் ஒரு பைண்டராக சேர்க்கப்படுகிறது, மேலும் ஒரு சிறிய அளவு பிற துணை பொருட்கள் சேர்க்கப்படுகின்றன. பல்வேறு மூலப்பொருட்கள் ஒன்றாக கலந்த பிறகு, அவை அழுத்தப்பட்டு உருவாக்கப்பட்டு, பின்னர் 2500-3000 டிகிரி செல்சியஸ் வெப்பநிலையில் ஆக்ஸிஜனேற்றமற்ற வளிமண்டலத்தில் சிகிச்சையளித்து அவற்றை கிராஃபிடைஸ் செய்ய வேண்டும். அதிக வெப்பநிலை சிகிச்சைக்குப் பிறகு, சாம்பல், கந்தகம் மற்றும் வாயு உள்ளடக்கம் வெகுவாகக் குறைக்கப்படுகிறது. அதிக வெப்பநிலையில் பெட்ரோலியம் கோக் கணக்கிடப்படாவிட்டால் அல்லது போதுமான அளவு வெப்பநிலை இல்லாமல் இருந்தால், ரீகார்பரைசரின் தரம் கடுமையாக பாதிக்கப்படும். எனவே, ரீகார்பரைசரின் தரம் முக்கியமாக கிராஃபிடைசேஷன் அளவைப் பொறுத்தது. ஒரு நல்ல ரீகார்பரைசரில் கிராஃபிடிக் கார்பன் (நிறை பின்னம்) 95% முதல் 98% வரை உள்ளது, கந்தகத்தின் உள்ளடக்கம் 0.02% முதல் 0.05% வரை மற்றும் நைட்ரஜன் உள்ளடக்கம் (100 முதல் 200 வரை) × 10-6 ஆகும்.

(2) பெட்ரோலியம் கோக் என்பது பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் மறுகார்பரைசர் ஆகும். பெட்ரோலியம் கோக் என்பது கச்சா எண்ணெயைச் சுத்திகரிப்பதன் மூலம் பெறப்படும் ஒரு துணைப் பொருளாகும். வழக்கமான அழுத்தம் வடித்தல் அல்லது கச்சா எண்ணெய் வெற்றிட வடித்தல் மூலம் பெறப்படும் எச்சங்கள் மற்றும் பெட்ரோலியம் பிட்சுகள் பெட்ரோலியம் கோக் தயாரிப்பதற்கான மூலப்பொருளாக பயன்படுத்தப்படலாம். கோக்கிங் பிறகு, மூல பெட்ரோலியம் கோக் பெறலாம். உள்ளடக்கம் அதிகமாக உள்ளது மற்றும் மறுகார்பரைசராக நேரடியாகப் பயன்படுத்த முடியாது, முதலில் கணக்கிடப்பட வேண்டும்.

 

(3) இயற்கை கிராஃபைட்டை இரண்டு வகைகளாகப் பிரிக்கலாம்: செதில் கிராஃபைட் மற்றும் மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் கிராஃபைட். மைக்ரோ கிரிஸ்டலின் கிராஃபைட்டில் அதிக சாம்பல் உள்ளடக்கம் உள்ளது மற்றும் பொதுவாக வார்ப்பிரும்புக்கு மறுகார்பரைசராகப் பயன்படுத்தப்படுவதில்லை. ஃபிளேக் கிராஃபைட்டில் பல வகைகள் உள்ளன: அதிக கார்பன் ஃபிளேக் கிராஃபைட்டை இரசாயன முறைகள் மூலம் பிரித்தெடுக்க வேண்டும் அல்லது அதிக வெப்பநிலையில் சூடுபடுத்தி அதில் உள்ள ஆக்சைடுகளை சிதைத்து ஆவியாக மாற்ற வேண்டும். கிராஃபைட்டில் சாம்பல் உள்ளடக்கம் அதிகமாக உள்ளது மற்றும் மறுகார்பரைசராக பயன்படுத்தக்கூடாது. மீடியம் கார்பன் கிராஃபைட் முக்கியமாக மறுகார்பரைசராகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் அளவு அதிகமாக இல்லை.

(4) கார்பன் கோக் மற்றும் ஆந்த்ராசைட் தூண்டல் உலை உருக்கும் செயல்பாட்டில், சார்ஜ் செய்யும் போது கோக் அல்லது ஆந்த்ராசைட் ஒரு மறுகார்பரைசராக சேர்க்கப்படலாம். அதிக சாம்பல் மற்றும் ஆவியாகும் உள்ளடக்கம் காரணமாக, தூண்டல் உலை உருக்கும் வார்ப்பிரும்பு அரிதாகவே மறுகார்பரைசராகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. , இந்த ரீகார்பரைசரின் விலை குறைவாக உள்ளது, மேலும் இது குறைந்த தர ரீகார்பரைசருக்கு சொந்தமானது.

 

2. உருகிய இரும்பின் கார்பரைசேஷன் கொள்கை

செயற்கை வார்ப்பிரும்பு உருகும் செயல்பாட்டில், அதிக அளவு ஸ்கிராப் சேர்க்கப்படுவதாலும், உருகிய இரும்பில் குறைந்த C உள்ளடக்கம் இருப்பதாலும், கார்பனை அதிகரிக்க கார்பரைசர் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். ரீகார்பரைசரில் உறுப்பு வடிவில் இருக்கும் கார்பன் 3727 டிகிரி செல்சியஸ் உருகும் வெப்பநிலையைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் உருகிய இரும்பின் வெப்பநிலையில் உருக முடியாது. எனவே, ரீகார்பரைசரில் உள்ள கார்பன் முக்கியமாக உருகிய இரும்பில் கரைதல் மற்றும் பரவுதல் ஆகிய இரண்டு வழிகளால் கரைக்கப்படுகிறது. உருகிய இரும்பில் கிராஃபைட் ரீகார்பரைசரின் உள்ளடக்கம் 2.1% ஆக இருக்கும்போது, ​​கிராஃபைட்டை நேரடியாக உருகிய இரும்பில் கரைக்க முடியும். கிராஃபைட் அல்லாத கார்பனேற்றத்தின் நேரடி தீர்வு நிகழ்வு அடிப்படையில் இல்லை, ஆனால் காலப்போக்கில், கார்பன் படிப்படியாக பரவுகிறது மற்றும் உருகிய இரும்பில் கரைகிறது. தூண்டல் உலை மூலம் உருகிய வார்ப்பிரும்பு மறுகார்பரைசேஷனுக்காக, கிராஃபைட் அல்லாத மறுகார்பரைசர்களை விட படிக கிராஃபைட் மறு கார்பரைசேஷன் விகிதம் கணிசமாக அதிகமாக உள்ளது.

உருகிய இரும்பில் கார்பன் கரைவது திடமான துகள்களின் மேற்பரப்பில் உள்ள திரவ எல்லை அடுக்கில் உள்ள கார்பன் வெகுஜன பரிமாற்றத்தால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது என்று சோதனைகள் காட்டுகின்றன. கோக் மற்றும் நிலக்கரி துகள்களுடன் பெறப்பட்ட முடிவுகளை கிராஃபைட் மூலம் பெறப்பட்ட முடிவுகளுடன் ஒப்பிடுகையில், உருகிய இரும்பில் உள்ள கிராஃபைட் மறுகார்பரைசர்களின் பரவல் மற்றும் கரைப்பு விகிதம் கோக் மற்றும் நிலக்கரி துகள்களை விட கணிசமாக வேகமாக உள்ளது. பகுதியளவு கரைந்த கோக் மற்றும் நிலக்கரி துகள் மாதிரிகள் எலக்ட்ரான் நுண்ணோக்கி மூலம் கவனிக்கப்பட்டது, மேலும் மாதிரிகளின் மேற்பரப்பில் மெல்லிய ஒட்டும் சாம்பல் அடுக்கு உருவாகியிருப்பது கண்டறியப்பட்டது, இது உருகிய இரும்பில் அவற்றின் பரவல் மற்றும் கலைப்பு செயல்திறனை பாதிக்கும் முக்கிய காரணியாகும்.

3. கார்பன் அதிகரிப்பின் விளைவை பாதிக்கும் காரணிகள்

(1) ரீகார்பரைசரின் துகள் அளவின் தாக்கம் ரீகார்பரைசரின் உறிஞ்சுதல் வீதம், ரீகார்பரைசரின் கரைப்பு மற்றும் பரவல் வீதம் மற்றும் ஆக்சிஜனேற்ற இழப்பின் வீதத்தின் ஒருங்கிணைந்த விளைவைப் பொறுத்தது. பொதுவாக, ரீகார்பரைசரின் துகள்கள் சிறியவை, கரைக்கும் வேகம் வேகமானது, இழப்பு வேகம் பெரியது; கார்பரைசர் துகள்கள் பெரியவை, கரைக்கும் வேகம் மெதுவாக உள்ளது மற்றும் இழப்பு வேகம் சிறியது. ரீகார்பரைசரின் துகள் அளவின் தேர்வு, உலையின் விட்டம் மற்றும் திறனுடன் தொடர்புடையது. பொதுவாக, உலையின் விட்டம் மற்றும் திறன் பெரியதாக இருக்கும்போது, ​​ரீகார்பரைசரின் துகள் அளவு பெரியதாக இருக்க வேண்டும்; மாறாக, ரீகார்பரைசரின் துகள் அளவு சிறியதாக இருக்க வேண்டும்.

(2) சேர்க்கப்பட்ட ரீகார்பரைசரின் அளவின் தாக்கம் ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலை மற்றும் அதே வேதியியல் கலவையின் நிலைமைகளின் கீழ், உருகிய இரும்பில் கார்பனின் நிறைவுற்ற செறிவு உறுதியானது. ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிலான செறிவூட்டலின் கீழ், அதிக ரீகார்பரைசர் சேர்க்கப்படுவதால், கரைப்பு மற்றும் பரவலுக்கு அதிக நேரம் தேவைப்படுகிறது, அதனுடன் தொடர்புடைய இழப்பு அதிகமாகும், மேலும் உறிஞ்சுதல் விகிதம் குறைவாக இருக்கும்.

(3) ரீகார்பரைசரின் உறிஞ்சுதல் விகிதத்தில் வெப்பநிலையின் விளைவு கொள்கையளவில், உருகிய இரும்பின் அதிக வெப்பநிலை, ரீகார்பரைசரின் உறிஞ்சுதல் மற்றும் கலைப்புக்கு மிகவும் உகந்ததாகும். மாறாக, ரீகார்பரைசரை கரைப்பது கடினம், மேலும் ரீகார்பரைசர் உறிஞ்சுதல் விகிதம் குறைகிறது. இருப்பினும், உருகிய இரும்பின் வெப்பநிலை அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​ரீகார்பரைசர் முழுவதுமாக கரைக்கப்படுவதற்கான வாய்ப்புகள் அதிகம் என்றாலும், கார்பனின் எரியும் இழப்பு விகிதம் அதிகரிக்கும், இது இறுதியில் கார்பனின் உள்ளடக்கம் குறைவதற்கும் ஒட்டுமொத்தமாக குறைவதற்கும் வழிவகுக்கும். மறுகார்பரைசரின் உறிஞ்சுதல் விகிதம். பொதுவாக, உருகிய இரும்பின் வெப்பநிலை 1460 முதல் 1550 டிகிரி செல்சியஸ் வரை இருக்கும் போது, ​​ரீகார்பரைசரின் உறிஞ்சுதல் திறன் சிறந்தது.

(4) ரீகார்பரைசரின் உறிஞ்சுதல் விகிதத்தில் உருகிய இரும்பின் தாக்கம் கிளறுதல் கார்பனின் கரைப்பு மற்றும் பரவலுக்கு நன்மை பயக்கும், மேலும் உருகிய இரும்பின் மேற்பரப்பில் மிதக்கும் மற்றும் எரிக்கப்படுவதைத் தவிர்க்கிறது. ரீகார்பரைசர் முழுவதுமாக கலைக்கப்படுவதற்கு முன், கிளறி நேரம் நீண்டது மற்றும் உறிஞ்சுதல் விகிதம் அதிகமாக இருக்கும். கிளறுதல் கார்பனைசேஷன் வைத்திருக்கும் நேரத்தைக் குறைக்கலாம், உற்பத்தி சுழற்சியைக் குறைக்கலாம் மற்றும் உருகிய இரும்பில் உள்ள உலோகக் கலவைகள் எரிவதைத் தவிர்க்கலாம். இருப்பினும், கிளறி நேரம் மிக நீண்டதாக இருந்தால், அது உலைகளின் சேவை வாழ்க்கையில் பெரும் செல்வாக்கைக் கொண்டிருப்பது மட்டுமல்லாமல், ரீகார்பரைசர் கலைக்கப்பட்ட பிறகு உருகிய இரும்பில் கார்பன் இழப்பை அதிகரிக்கிறது. எனவே, உருகிய இரும்பின் சரியான கிளறி நேரம், ரீகார்பரைசர் முழுவதுமாக கரைந்திருப்பதை உறுதி செய்ய ஏற்றதாக இருக்க வேண்டும்.

(5) ரீகார்பரைசரின் உறிஞ்சுதல் விகிதத்தில் உருகிய இரும்பின் வேதியியல் கலவையின் தாக்கம் உருகிய இரும்பில் ஆரம்ப கார்பன் உள்ளடக்கம் அதிகமாக இருக்கும் போது, ​​ஒரு குறிப்பிட்ட கரைதிறன் வரம்புக்கு கீழ், ரீகார்பரைசரின் உறிஞ்சுதல் விகிதம் மெதுவாக இருக்கும், உறிஞ்சுதல் அளவு சிறியது. , மற்றும் எரியும் இழப்பு ஒப்பீட்டளவில் பெரியது. ரீகார்பரைசர் உறிஞ்சுதல் விகிதம் குறைவாக உள்ளது. உருகிய இரும்பின் ஆரம்ப கார்பன் உள்ளடக்கம் குறைவாக இருக்கும்போது எதிர்நிலை உண்மையாக இருக்கும். கூடுதலாக, உருகிய இரும்பில் உள்ள சிலிக்கான் மற்றும் கந்தகம் கார்பனை உறிஞ்சுவதைத் தடுக்கிறது மற்றும் மறுகார்பரைசர்களின் உறிஞ்சுதல் விகிதத்தைக் குறைக்கிறது; மாங்கனீசு கார்பனை உறிஞ்சி, மறுகார்பரைசர்களின் உறிஞ்சுதல் விகிதத்தை மேம்படுத்த உதவுகிறது. செல்வாக்கின் அளவைப் பொறுத்தவரை, சிலிக்கான் மிகப்பெரியது, அதைத் தொடர்ந்து மாங்கனீசு, மற்றும் கார்பன் மற்றும் கந்தகம் குறைவான செல்வாக்கைக் கொண்டுள்ளன. எனவே, உண்மையான உற்பத்தி செயல்பாட்டில், மாங்கனீசு முதலில் சேர்க்கப்பட வேண்டும், பின்னர் கார்பன், பின்னர் சிலிக்கான்.